机械臂上下翻飞，物流机器人穿梭自如，数字孪生工厂实现全流程数字化管理……在浙江省杭州市多家“未来工厂”的一线车间中，记者看到，数字技术正在推动传统制造业企业向高科技、高效能、高质量迈进。

“未来工厂”，指应用数字孪生、人工智能、大数据等新一代信息技术，革新生产方式的智能制造企业。

得益于“未来工厂”建设，制造业企业正在实现更高水平的自动化。

走进位于浙江杭州钱塘新区的中策橡胶集团高性能子午胎未来工厂，迎面一台AGV物流机器人“捧”着一摞橡胶材料快速移动而来，就在记者想着要不要侧身躲开的时候，它平稳地停了下来，等“障碍物”走开后，又继续运料工作。

放眼望去，2.7万平方米的宽大厂房里，忙碌穿梭着十几台这样的机器人，而现场作业的工人不足10人。

一个小小的橡胶轮胎究竟有多少高科技加持？穿过中策“未来工厂”的数字化展厅，墙上大大小小十多块数字化信息系统屏，实时显示着工厂的日产计划、完成进度、能源消耗、故障情况、趋势指标等参数。工厂里，上万个传感器实时采集各个环节的数百种技术数据，并自动分派任务。物流机器人按照程序指令，自动搬运材料和产品，空中物流线、堆垛机器人等自动取件进出库，自动成型机35秒钟成型一条胎胚，通过视觉检测技术和纠偏系统完成检测和调节，全程不需要人工干预。

得益于“未来工厂”建设，企业能够进一步突破效率瓶颈。

在杭州西奥电梯有限公司未来工厂，机械臂上下飞舞，50多条数字生产线随遥控切换，一名工程师正“带领”一群机器人工作。

据现场介绍，电梯属于特种载人设备，具有高度个性化定制的特征，传统的电梯生产制造环节并未实现设计、生产计划、制造等环节的端到端集成，从设计到制造的周期难以缩短，严重制约了电梯交付周期，难以满足我国电梯市场的需求。

“我们建立起‘数字孪生工厂’，实现年订单量超10万台，数字生产线具备个性化定制能力，实现了2分钟出货1台电梯的效率。”西奥电梯相关负责人说。

数字化技术的应用还拓展到了设计领域。通过数字孪生技术，设计师不再只依赖实验来测试产品性能，可以直接在数字环境中进行模拟，颠覆了传统的设计理念和设计模式。中策橡胶未来工厂副总经理吴震华举例说，之前企业开发1个新产品最短需要6个月，现在新设计的轮胎产品通过仿真计算，然后把数字轮胎与车辆的数字底盘结合进行仿真模拟，不仅实现了智能定制，而且整个产品设计周期缩短了一半。

得益于“未来工厂”建设，产品生产将更加贴近消费者需求。

在杭州老板电器股份有限公司的“未来工厂”内可以看到，智能控制平台接到订单后，便能动态协调物料、物流、生产排期、仓储等各环节，精准地算出产品送达消费者的时间，还会根据不同区域消费者的喜爱、偏好进行数据分析。

人工智能和大数据的应用使企业从过去追求一次性交易，开始向经营用户全生命周期转变。据老板电器相关负责人介绍，数字厨电产品通过内置的烹饪算法模型与内容生成知识库不断获得训练，使用户在使用产品过程中可以生成个性化烹饪方案。企业还依托人工智能和大数据构建的用户数据中心，实现更精准地为用户服务。

复旦大学中国研究院副研究员刘典认为，新质生产力推动企业从规模驱动转向创新驱动，进而提升整体产业附加值。

业内人士认为，“未来工厂”的探索推动数字技术与实体经济深度融合，不仅自身实现了生产方式的革新，还为传统产业变革做出样板。